スカイワード三用途ストリングブロック完全ガイド：方向性導体設置の習得

3目的設計の理念を理解する

1. 中央ストレートチャネル
   • 直線引きで直接位置合わせするように配置
   • タンジェント構造を通して導体の完全性を維持
   • 設置の大部分の主要な引きパスを提供
2. 左折チャネル
   • 左角度構造を通して導体を誘導するためにオフセット
   • 角度の内側での導体のピンチを防止
   • 方向転換中に適切な曲げ半径を維持
3. 右折チャネル
   • 右角度用途向けのミラー構成
   • 障害点周りのスムーズな移行を保証
   • ターン中の摩耗から導体を保護

送電線建設における主な用途

• 角度タワーとデッドエンド構造を通しての引きに最適
• 方向転換点での複数のブロックの必要性を排除
• 再リギングの危険性への乗組員の露出を軽減

• 既存のインフラストラクチャの周りをナビゲートするために不可欠
• 混雑したエリアでの頻繁な方向転換を処理
• スペースが限られた作業現場での機器要件を最小限に抑える

• 自然地形の変動と標高の変化に対応
• 複数の方向転換がある起伏のある地形を通しての引きに適しています
• アクセスが困難な場所での機器輸送重量を軽減

• 複数の損傷シナリオに対応するシングルブロックソリューション
• さまざまな構造タイプへの迅速な展開
• 時間的制約のある修理中のロジスティクスを簡素化

技術設計とエンジニアリング機能

• メインボディ：高強度アルミニウム合金または鍛鋼構造
• シーブアセンブリ：密閉ベアリングシステム上のトリプルシーブ構成
• ディバイダー：シーブチャネル間の補強された分離壁
• アタッチメントポイント：タワー取り付け用の標準クレビスまたはフック接続

• 使用荷重制限（WLL）は、通常、モデルに応じて50kNから200kN
• さまざまな導体サイズに対応する400mmから800mmのシーブ直径
• 回転角度能力：中心線から左または右に0°～30°
• 温度動作範囲：-40°C～+80°C

• 各シーブチャネルのポジティブロッキング機構
• 適切なセットアップ検証のための視覚的なアライメントインジケーター
• 過酷な環境条件に対する耐食性コーティング
• 各構成に対して明確にマークされた負荷定格

国際プロジェクトの選択基準

• 直線引きと角度引きの最大引張荷重を決定
• 方向転換中の増加した側方荷重を考慮
• 最悪のシナリオ計算での動的荷重を考慮

• 特定の導体直径に合わせたシーブ溝半径
• 角度構成の最小曲げ半径要件
• 導体タイプ（ACSR、AAACなど）に適したライニング材

• プロジェクトの最大角度要件（15°、30°など）
• 導体通過のためのシーブ間のクリアランス
• 直線パスと角度パス間のスムーズな移行能力

• 沿岸地域および高湿度地域での耐食性
• 強い太陽光への露出がある地域での耐UV性
• 極端な気候用途の温度許容度

• 手動取り扱い要件の重量に関する考慮事項
• チャネルの選択とアライメントの容易さ
• 既存の張力調整機器およびハードウェアとの互換性

運用上のベストプラクティス

1. 常にシーブチャネルを選択する前に、引き方向を確認してください
2. 操作前にすべてのシーブベアリングとアライメントを検査してください
3. 選択したチャネルのロッキング機構の適切な係合を確保してください
4. 直線引きと角度引きの両方の負荷パスアライメントを確認してください

• すべての3つのシーブチャネルの定期的な検査
• 各チャネルのベアリングのスムーズさの毎月の検証
• 年次専門検査と認証
• 研磨性または腐食性環境で使用後の適切なクリーニング

• いかなる構成でも定格容量を超えないでください
• 常に適切な個人用保護具を使用してください
• 方向転換中に明確なコミュニケーションプロトコルを確立してください
• 定期的な機器検査スケジュールを実装してください

費用対効果分析

• 複数の方向転換があるプロジェクトで、推定40〜50％の時間節約
• 機器在庫要件の削減
• マルチシナリオプロジェクトの輸送コストの削減
• 構成変更中の乗組員の露出の減少

• シングルパーパスブロックと比較して高い初期費用
• 機器メンテナンス要件の削減
• さまざまなプロジェクトタイプでの利用率の向上
• 方向転換中の運用停止時間の短縮

結論：現代の送電プロジェクトのための方向ソリューション