タンデムシーブストリングブロックの完全ガイド:大断面導体設置のための必須ツール
November 4, 2025
タンデムシーブ設計の必要性の理解
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重量と直径の増加:500 mm²を超える断面積を持つ導体は、非常に重く、直径が大きくなる可能性があり、より大きな支持と負荷力の分散が必要になります。 -
曲げ半径の要件:より大きな導体は、ストランドと全体構造への損傷を防ぐために維持する必要がある、より厳しい最小曲げ半径の仕様があります。 -
スプライスポイントのクリアランス:張線中、圧縮スプライス(ジョイナー)は、引っかかったり損傷を引き起こしたりすることなく、ストリングブロックをスムーズに通過する必要があります。
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分散負荷支持:2つのシーブが導体重量を分担し、点荷重を軽減します -
維持された曲げ半径:より大きな有効直径は、適切な曲げ特性の維持に役立ちます -
スプライス通過能力:適切に設計されたタンデムブロックは、スプライスが障害なく通過できるようにします
主な設計機能と技術的利点
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導体を支持するためにタンデムで動作する2つの整列したシーブ -
通常、改善された曲げ半径のためにシングルシーブよりも大きな直径 -
両方のシーブと支持構造全体にわたるバランスの取れた負荷分散
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シングルシーブブロックと比較して高い使用荷重限界(WLL) -
増加した負荷に対応するための強化されたフレームとアクスルシステム -
ヘビーデューティ操作用に設計された堅牢なベアリングシステム
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スプライスクリアランスを可能にするシーブ間の特別に設計されたギャップ -
スプライス通過中の引っかかりを防ぐスムーズな移行ポイント -
さまざまなスプライスサイズと構成に対応する十分なスペース
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高強度アルミニウムまたは鋼を使用したヘビーデューティフレーム構造 -
強化されたサイドプレートと耐荷重コンポーネント -
過酷な環境に対応する耐腐食性材料とコーティング
大規模送電プロジェクトでの用途
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大径ACSRおよびAAAC導体の設置 -
最大1250 mm²以上の断面積の張線作業 -
優れた重量配分を必要とする高負荷用途
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困難なスパン構成での重い導体の支持 -
長距離牽引作業の安定性の向上 -
重要な横断設置の信頼性
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複数の大導体を同時に処理する能力 -
マルチ回路設置に適しています -
段階的な導体設置を必要とするプロジェクトに効率的
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既存の導体を大容量バージョンに交換 -
既存のインフラストラクチャの保守およびアップグレード作業 -
重要な送電回廊の緊急復旧
技術仕様と性能特性
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通常75 kNから300 kNの範囲の使用荷重限界 -
用途要件に応じて4:1以上の安全率 -
認定された負荷試験および検証ドキュメントが利用可能
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600 mmから1200 mmのシーブ直径 -
特定の導体直径に合わせるためのさまざまな溝サイズ -
特殊用途向けのカスタム構成
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動作温度範囲:-40°Cから+80°C -
沿岸および工業環境向けの腐食保護 -
長時間の屋外暴露のためのUV耐性コンポーネント
国際プロジェクトの選択基準
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タンデムブロック容量をメートルあたりの導体重量に合わせる -
特定の導体直径に適切な溝サイズを確保する -
最小曲げ半径の遵守を確認する
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最大スプライス寸法がブロックを通過できることを確認する -
シーブ間のクリアランスがスプライス設計に対応していることを確認する -
本格的な運用を開始する前に、スプライス通過をテストする
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牽引作業中の最大予想張力を計算する -
予期しない抵抗や状態に対する安全マージンを含める -
動的負荷と潜在的な衝撃負荷のシナリオを考慮する
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現地の気候条件に適した材料を選択する -
場所に基づいた腐食保護要件を考慮する -
温度の極端さと材料への影響を評価する
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ハンドリングと位置決めの重量に関する考慮事項 -
ブロック設置のセットアップ時間要件 -
既存の張力調整機器および慣行との互換性
運用上のベストプラクティス
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両方のシーブに損傷や摩耗がないか徹底的に検査する -
適切なベアリング操作とスムーズな回転を確認する -
すべての構造コンポーネントに亀裂や変形がないか確認する -
ロッキング機構の適切な機能を確信する
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牽引方向との適切なアライメントを確保する -
適切な支持構造の容量を確認する -
正しい取り付け点の安全性を確認する -
運用を開始する前に、負荷なしで操作をテストする
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スプライスの接近をすべてのチームメンバーに伝える -
スプライス通過中は牽引速度を落とす -
ブロックを通るスプライスの動きを監視する -
クリアランスが確認された後、通常の速度を再開する
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汚れた状態での使用後の定期的な清掃 -
メーカーの仕様に従った適切な潤滑 -
損傷や腐食を防ぐための適切な保管 -
定期的な検査とメンテナンスのスケジュール
費用対効果分析
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シングルシーブブロックと比較して高い初期費用 -
導体損傷の軽減と関連する交換コスト -
効率的な運用によるプロジェクトタイムラインの改善 -
潜在的なインシデントコストを削減する安全性の向上
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スプライス通過中のダウンタイムの削減 -
運用中に必要なブロック交換の減少 -
最適化された機器による作業員の生産性の向上 -
時間の経過に伴う機器メンテナンス要件の削減

